[LAPORAN PRAKTIKUM 3]

Pada hari Jumat, 21 Oktober 2016 kami melakukan sebuah praktikum yang berbeda dengan praktikum-praktikum sebelumnya.
Setelah pada kedua praktikum sebelumnya kami mengambil data-data dan menghitung kadar air dsb, maka kali ini kami mulai praktik untuk membuat beton yang sebenarnya dengan menggunakan data-data dan hasil-hasil perihtungan yang telah kami dapatkan pada praktikum-praktikum sebelumnya.

Berikut tabel perhitungan data-data yang dibutuhkan:

PEMBUATAN BETON

Step-step:
1. pertama-tama siapkan bekesting. cek apabila bekesting sudah memenuhi syarat (tertutup dengan rapat)

2. bagian dalam bekesting diolesi dengan oli agar nanti beton tidak lengket

3. timbang seluruh bahan yang akan digunakan sesuai dengan komposisi yang didapatkan melalui perhitungan sebelumnya; agregat halus, agregat kasar, air, dan semen dsb.

4. masukkan ke dalam molen yang sudah disiapkan
5. nyalakan molen. biarkan isinya bercampur.
6. hasil dari molen berupa campuran dari komposisi komposisi mulai dimasukkan kedalam bekesting dan diaduk dengan vibrator agar adonan padat dan tidak ada rongga.

7. beton didiamkan kurang lebih sehari agar mengering

Beton yang dibuat berjumlah 6 buah.
2 buah diuji pada usia 7 Hari, 2 buah diuji pada usia 14 hari, dan 2 buah diuji pada usia 28 hari untuk mendapatkan kuat tekan beton yang dibuat pada usia usia tersebut.


CURING

Curing secara umum dipahami sebagai perawatan beton, yang bertujuan untuk menjaga supaya beton tidak terlalu cepat kehilangan air, atau sebagai tindakan menjaga kelembaban dan suhu beton, segera setelah proses finishing beton selesai dan waktu total setting tercapai

Tujuan pelaksanaan curing/perawatan beton adalah :memastikan reaksi hidrasi senyawa semen termasuk bahan tambahan atau pengganti supaya dapat berlangsung secara optimal sehingga mutu beton yang diharapkan dapat tercapai, dan menjaga supaya tidak terjadi susut yang berlebihan pada beton akibat kehilangan kelembaban yang terlalu cepat atau tidak seragam, sehingga dapat menyebabkan retak.


Pelaksanaan curing/perawatan beton dilakukan segera setelah beton mengalami atau memasuki fase hardening (untuk permukaan beton yang terbuka) atau setelah pembukaan cetakan/acuan/bekisting, selama durasi tertentu yang dimaksudkan untuk memastikan terjaganya kondisi yang diperlukan untuk proses reaksi senyawa kimia yang terkandung dalam campuran beton

Alat/kondisi :

• Ruangan lembab dengan kelembaban relatif tidak kurang dari 95%
• Bak yang diisi air kapur jenuh untuk curing

Benda uji : beton silinder

Step-step:

1. keluarkan beton dari bekesting

2. masukkan beton ke dalam bak curing

CAPPING 

untuk pengecekan kuat tekan beton

melapis permukaan atas dan bawah benda uji dengan mortar belerang

dengan cara sebagai berikut : Lelehkan mortar belerang di dalam pot peleleh

(melting pot) yang dinding dalamnya telah dilapisi tipis dengan gemuk; kemudian letakkan benda uji tegak lurus pada cetakan pelapis sampai mortar belerang cair

menjadi keras; dengan cara yang sama lakukan pelapisan pada permukaan lainnya;

Step-step:

1. Siapkan serbuk belerang atau senyawa capping, pemanas dengan suhu sampai 130 derajat celsius
2. Lelehkan serbuk belerang atau senyawa capping
3. Setelah menjadi cair, aduk belerang cair sebelum dituangkan kedalam cetakan capping
4. Tuangkan belerang cair keadlam cetakan kemudian letakan beton silinder dengan kedua tangan diatasnya. Pastikan ujung silinder beton sebelum diletakkan dalam cetakan dalam keadaan kering
5. Langkah ke-4 harus dilakukan dengan cepat sebelum sulfur cair membeku
6. Ketebalan capping harus sekitar 3 mm dan tidak melebihi 8mm
7. Sebelum dilakukan uji kuat tekan, caping harus didiamkan dahulu agar memiliki kekuatan yang sebanding dengan beton

Read More

DASAR TEKNOKOGI BAJA

Bukti arkeologi menunjukkan bahwa orang telah menggunakan besi selama setidaknya 5000 tahun. Besi adalah yang termurah dan salah satu yang paling berlimpah dari semua logam, yang terdiri dari hampir 5,6% dari kerak bumi dan hampir semua inti bumi. Besi terutama diperoleh dari mineral hematit (Fe₂O₃) dan magnetit (Fe₃O₄). Mineral taconite, limonit (FeO (OH) · nH₂O) dan siderit (FeCO₃) adalah sumber penting lainnya.

Kegunaan besi

Besi merupakan unsur keempat terbanyak di muka bumi. Di alam, besi terdapat dalam bentuk senyawa, antara lain sebagai hematit (Fe₂O₃), magnetit (Fe₃O₄), pirit (FeS₂), dan siderit (FeCO₃). Selain sangat reaktif yaitu cepat teroksidasi membentuk karat dalam udara lembap, besi murni bersifat lunak dan liat.

Proses Pembuatan Besi

Proses pembuatan besi dilakukan melalui dua tahap.

A. Peleburan Besi

Peleburan besi dilakukan dalam suatu alat yang disebut blast furnace (tungku sembur) dengan tinggi 40 m dan lebar 14 m dan terbuat dari batu bata yang tahan panas tinggi. Bahan yang dimasukkan dalam tanur ini ada tiga macam, yaitu bijih besi yang dikotori pasir (biasanya hematit), batu kapur (CaCO₃) untuk mengikat kotoran (fluks), dan karbon (kokas) sebagai zat pereduksi.

Reaksi: 2 FeO₃ + 3 C → 4 Fe + 3 CO₂

Suhu reaksi sangat tinggi dan tekanan tanur sekitar 1 – 3 atm gauge, sehingga besi mencair dan disebut besi gubal (pig iron). Besi cair pada umumnya langsung diproses untuk membuat baja, tetapi sebagian ada juga yang dialirkan ke dalam cetakan untuk membuat besi tuang (cast iron) yang mengandung 3 – 4 % karbon dan sedikit pengotor lain, seperti Mn, Si, P. Besi yang mengandung karbon sangat rendah (0,005 – 0,2%) disebut besi tempa (wrought iron).

Batu kapur berfungsi sebagai fluks, yaitu untuk mengikat pengotor yang bersifat asam, seperti SiO₂ membentuk terak. Reaksi pembentukan terak adalah sebagai berikut. Mula-mula batu kapur terurai membentuk kalsium oksida (CaO) dan karbon dioksida (CO₂).

Reaksi: CaCO₃(s) → CaO(s) + CO₂(g)

Kalsium oksida kemudian bereaksi dengan pasir membentuk kalsium silikat, komponen utama dalam

terak. Reaksi: CaO(s) + SiO₂(s) → CaSiO₃(l)

Terak ini mengapung di atas besi cair dan harus dikeluarkan dalam selang waktu tertentu.

B. Peleburan Ulang Besi-Baja

Proses pembuatan baja dibagi menjadi beberapa tahap sebagi berikut.

Menurunkan kadar karbon dalam besi gubal dari 3 – 4% menjadi 0 – 1,5%,yaitu dengan mengoksidasikannya dengan oksigen.Membuang Si, Mn, dan P serta pengotor lain melalui pembentukan terak.Menambahkan logam aliase, seperti Cr, Ni, Mn, V, Mo, dan W sesuai dengan jenis baja yang diinginkan.

Teknologi pengolahan besi gubal (pig iron) menjadi baja secara murah dan cepat diperkenalkan oleh Henry Bessemer (1856), tetapi sekarang sudah tidak digunakan lagi. William Siemens tahun 1860 mengembangkan tungku terbuka (open herth furnace), dan sekarang tungku yang banyak digunakan adalah tungku oksigen.

Berbagai jenis zat ditambahkan pada pengolahan baja yang berguna sebagai “scavangers” (pengikat pengotor), terutama untuk mengikat oksigen dan nitrogen. Scavangers yang terpenting adalah aluminium, ferosilikon, feromangan, dan ferotitan. Zat tersebut bereaksi dengan nitrogen atau oksigen yang terlarut membentuk oksida yang kemudian terpisah ke dalam terak.

Baja dapat digolongkan ke dalam tiga golongan, yaitu:

Baja karbon, terdiri atas besi dan karbon.Baja tahan karat (stainless stell), mempunyai kadar karbon yang rendah dan mengandung sekitar 14% kromium.Baja aliase, yaitu baja spesial yang mengandung unsur tertentu sesuai dangan sifat yang diinginkan.

Untuk mencegah perkaratan pada baja dapat dilakukan dengan berbagai cara, yaitu:

Menambahkan logam lain.Menggunakan lapisan pelindung.Menggunakan logam yang dapat dikorbankan.Melindungi secara katodik.

Kegunaan Besi

1. Jumlah besar zat besi yang digunakan untuk membuat baja, paduan besi dan karbon. Baja biasanya berisi antara 0,3% dan 1,5% karbon, tergantung pada karakteristik yang diinginkan.

2. Penambahan unsur-unsur lain dapat memberikan baja sifat yang berguna lainnya, sebagai berikut:

Sejumlah kecil kromium meningkatkan daya tahan dan mencegah karat (stainless steel);Nikel meningkatkan daya tahan dan ketahanan terhadap panas dan asam;Mangan meningkatkan kekuatan dan ketahanan untuk pemakaianya;Molibdenum meningkatkan kekuatan dan ketahanan terhadap panas;Tungsten mempertahankan kekerasan pada suhu tinggi;Vanadium meningkatkan kekuatan dan pegas. Baja digunakan untuk membuat klip kertas, gedung pencakar langit dan segala sesuatu di antaranya.

3. Besi membantu menjaga tanaman dan hewan hidup. Besi berperan dalam penciptaan klorofil pada tanaman dan merupakan bagian penting dari hemoglobin, substansi yang membawa oksigen dalam sel darah merah. besi sulfat (FeSO₄) digunakan untuk mengobati anemia penyakit darah.

Konversi besi ke baja

• Ekstra treatment sesuai mutu baja yang diinginkan

• Bisa ditambah argon, injeksi powder atau wire, vacuum atau oemanasan tambahan

• Mengurangi kadar hidrogen dan sulfur

• Cara penuangan baja cair :

o Ingot (bentuk balok baja)

o Slab atau biller (continous casting)

Proses pembuatan produk setengah jadi

Hot rolling

• Ingot, billet, dan slab dirol panas menjadi :

o Flat product (plat)

o Long product (baja profil, besi beton, dan batang kawat

o Ingot, slab atau billet dipanaskan di tungku pemanas

o Rolling dilakukan bertahap

Cold rolling

• Plat dirubah menjadi lembaran / sheet

• Dilanjutkan dengan proses pemanasan untuk melunakkan dan diakhiri dengan temper rolling untuk menyetrika

Hot forging

Untuk membuat komponen yang berukuran besar, misalnya poros turbin

Hot tube piercing

• Tahap awal pembuatan pipa seamless dilakukan

• Salah satu variannya adalah proses manessman

• Pengecilan diameter pipa berdinding tebal dilakukan dengan proses hot tube rolling

Pembuatan welded pipe

Dengan cara :

• Longitudinal welded pipe

o Bahan baku : plat baja hasil hot rolling

o Proses pembentukan dengan roll forming bertahap

o Pengelasan dilakukan dengan las tahanan listrik atau ERW (electric resistance welding)

o Setelah dilas, pipa akan dicek dengan berbagai metode

• Spiral welded pipe

o Bahan baku pelat baja hasil hot rolling dapat dientuk menjadi pipa dengan alur spiral

o Satu lembar pelat dapat dijadikan pipa dengan berbagai diaeter tergantung cetakan dan sudut pemasukan plat

o Pengelasan dilakukan dengan SAW (Submereged Arc Welding) atau las busur terendam

Klasifikasi dan Standar

Jenis baja dikelompokkan sebagai :

• Baja karbon (plain carbon steel)

o Low carbon steel         : C < 0,25%

o Medium carbon steel   : C = 0,25 - ,0,5%

o High carbon steel         : C > 0,5%

• Baja paduan (Alloy steel)

o Low alloy steel   : E Unsur-unsur paduan < 8%

o High alloy steel  : E unsur-unsur paduan > 8%

Standar yang banyak digunakan dalam industri baja :

• AISI : American Iron & Steel Insittute

• SAE : Society of Automotive Engineers

• ASME : American Society of Mechanical Engineers

• ASTM : American Socierty for Testing and Materials

• DIN : Deutsche Industrie Norman

• JIS : Japanese Industrial Standard

Klasifikasi/standar baja dibuat menurut hal berikut :

• Proses pembuatan / bentuk produk

o contoh : plate, sheet, forgings, wire, pipe

• Kekuatan

o contoh : DIN ST,50 (tensile strength > 50 KGFNINI2), JIS SS 41 (tensile strength > 41KGF/MM2)

• Komposisi Kimia

o DIN 25CrMo4

o JIN S45C

o AISI 304

• Nomor standar tanpa pola tertentu

o contoh : ASTM A 106 (Seamless Pipe), ASTM A 210 (seamless tube for boiler and superheater)

Standar AISI / SAE membuat klasifikasi baja secara komprehensif berdasarkan komposisi kimia. Pada dasarny baja karon dan baja paduan rendah diberi kode klasifikasi 4 digit :

• Digit ke 1 dan 2 menyatakan kelompok/jenis paduan

• Digit ke 3 dan 4 menyatakan kadar karbon nominal

Read More

[LAPORAN PRAKTIKUM 2]

Jumat, 7 Oktober 2016, praktikum kedua dilaksanakan. Pada Praktikum kali ini kami hanya melakukan perhitungan terhadap data-data pada praktikum sebelumnya sehingga didapatkan angka-angka yang dibutuhkan untuk membuat sebuah beton dengan kriteria yang diminta.

prosedur perencanaan campuran beton menurut catatan pada saat kelas berlangsung

Prosedur Perencanaan Campuran Beton

Pemilihan Nilai Slump

Pada pembuatan beton pemilihan nilai slump adalah hal yang sangat penting hal ini dikarenakaan nilai slump akan menentukan karakteristik beton yang diinginkan. Pemilihan nilai slump pada pembuatan beton disesuaikan dengan kegunaan beton. Tabel pedoman yang menyajikan hubungan antara kegunaan beton dan nilai slump yang diperlukan adalah Tabel 4.1.

Pada tabel tersebut kita dapat melihat beberapa contoh kegunaan pembuatan beton seperti  dinding penahan dan pondasi, balok dan dinding beton, kolom struktural dan lain-lain. Pada tabel tersebut juga tercntum nilai maksimum dan minimum slump yang harus dipatuhi. Hal ini mennjukkan bahwa nilai slump pada saat pembuatan beton tidk boleh kurang atau melebihi angka-angka batas terseut.

Pemilihan Ukuran Maksimum agregat Kasar

Penentuan ukuran agregat maksimum juga tidak kalah pentingnya. Hal ini bertujuan untuk menentukan ukuran agregat kasar agar beton tidak mengalami segregasi pada saat pembuatannya. Selain itu, hal ini juga berguna agar agregat bisa bergerak pada saat penuangan beton hasil campuran ke bekisting sehingga agregate tidak menumpuk di satu bagian.

Pemilihan ukuran agregat kasar maksimum harus memenuhi beberapa syarat yaitu:

• 1/5 jarak terkecil antara 2 tepi bekisting
• 1/3 tebal plat
• ¾ jrak bersih selimut beton
• 2/3 jarak bersih antar tulangan

Setelah semua perhitugan didapatkan, ukuran agregate maksimum yang digunakan adalah angka paling maksimum yang dihasilkan dari 4 perhitugan diatas. Hal tersebut berlaku jika nilai maksimum keempat perhitungan diatas lebih dari 25 mm. jika keempat perhitungan diatas menghasilkan nilai agregat maksimum yang kurang dari 25 mm maka ukuran agregate maksimum yang digunaan adalah 25 mm.

Estimasi Kebutuhan Air Pencampur dan Udara Terkandung

Air adalah salah satu unsur yang pentng dalam pembuatan beton karea semen tidk akan bereaksi jika tidak dicampur dengan air. Namun, air tidak boleh terlalu banyak di masukkan kedalam campuran beton karena dapat menyebabkan bleeding (pemisahan air dengan campuran beton pada saat dicetak). Untuk itu, jumlah air yang dibutuhkan juga perlu kita estimasi agar kondisi campuran beton maksimum dan nilia slump terpenuhi. Jumlah air yang dibutuhkan dapat kita estimasi dengan menggunakan Tabel 4.2.

Pada tabel tersebut diperlihatkan bahwa ada dua proses pembuatan beton yaitu dengan penambahan udara dan tanpa penambahan udara. Proses yang biasa dilakukan adalah proses tanpa penambahan udara sedangkan proses dengan penambahan udara hanya dilakukan di Negara dengan 4 musim. Selain itu, jumlah air yang dibutuhkan juga bergantung kepada nilai slump dan ukuran agregat maksimum yang digunakan.

Menentukan Nilai Perbaandingan Air dan Semen

Dalam menentukan perbandingan air dan semen pada pembuatan beton kita harus mengetahui kuat beton rata-rata pada umur 28 hari dengan menggunakan rumus :

fc = fc’ + 1,64 Sd

fc = kuat beton rata rata pada umur 28 hari

Sd = standar deviasi yang dipengaruhi faktor pengerjaan beton.

Dalam menentukan standar deviasi yang akan digunakan untuk menghitung kuat beton rata-rata pada umur 28 hari ada dua hal yang dperhatikan. Hal-hal yang perlu diperhatikan tersebut adalah kondisi pengerjaan beton dan tempat beton dikerjakan. Untuk kondisi pengerjaan beton terdapat kondisi sempurna, sangat baik, baik, cukup baik, dan kurang baik. Sedangkan untuk tempat pengerjaan beton terdapat ketentuan bila beton dikerjakan di laboratorium atau dilapangan. Untuk lebih lengkapnya tabel penentuan standar deviasi disajikan dalam Tabel 3

Setelah ditemukan kuat beton rata-rata pada umur 28 hari, Fc tersebut digunakan untuk menentukan perbandingan air dan semen. Penentuan perbandingan air dan semen tersebut selain dipengaruhi oleh kuat beton rata-rata juga dipengaruhi oleh jenis proses pembuatan beton. Untuk menentukan perbandingan air dan semen dapat melihat Tabel.4.

Menentukan Berat Semen yang Dibutuhkan

Dalam perhitungan sebelumnya telah didapatkan berat air yang dibutuhkan dan perbandingan air dan semen. Tahap selanjutnya adalah menghitung berat semen yang dibutuhkan. Untuk menghitug jumlah semen yang dibutuhkan digunakan rumus:

Jumlah semen yang dibutuhkan = jumlah air / (w/c ratio)

Menentukan Volume Agregat Kasar yang Dibutuhkan

Langkah selanjutnya adalah menentukan jumlah agregate kasar yang dibutuhkan. Untuk menentukan agregate kasar dapat digunakan Tabel 4.5. Tabel tersebut memperlihatkan bahwa untuk menentukan volume agregate maksimum dipengaruhi oleh dua parameter. Kedua parameter tersebut adalah modulus kehalusan dari agregate halus dan ukuran agregate kasar maksimum yang digunakan.

Hasil yang didapat pada perhitungan diatas adalah hasil untuk nilai slump 75-100 mm. jika perencanaan nilai slump diluar nilai tersebut maka harus dikalikan faktor koreksi yang dapat ditentukan dengan menggunakan Tabel 4.6. Pada tabel tersebut faktor koreksi hanya bergantung kepada nilai slump. Untuk menhitung massa agregat kasar digunakan rumus:

Massa Agregat kasar = Volume agregat kasar x faktor koreksi X massa jenis

Menentukan Kandungan Agregat Halus yang Dibutuhkan

Sebelum dapat menentukan jumlah agregate halus yang dibutuhkan terlebih dahulu kita harus menentukan massa jenis beton yang akan kita buat dengan Tabel 4.7. dalam tabel ini diperlihatkan bahwa estimasi massa jenis beton yang akan kita buat dipengaruhi oleh ukuran agregate maksimum dan jenis proses pembuatan beton.

Setelah estimasi massa jenis beton yang dibuat ditentukan, dilakukan perhitungan estimasi agregat halus yang dibutuhkan dengan rumus :

Volume agg. halus = 1- vol. udara – vol. air – vol. agg. kasar – vol. semen

Massa aggregat halus = volume agregat halus x specific gravity kondisi SSD 

Koreksi Kandugan Air pada Agregat

Semua perhitugan diatas menggunakan asumsi bahwa agregat kasar maupun halus yang digunakan dalam keadaan SSD (saturated surface dry). Namun, tidak semua agregate dalam edaan tersebut sehingga harus dilakukan koreksi terhadap jumlah kandungan air yang ada didalam agregat. Koreksi dilakukan dengan menggunakan rumus :

Massa koreksi agg. halus = massa agg. halus * (1+ faktor koreksi)

Massa koreksi agg. kasar = massa agg. kasar * (1+ faktor koreksi)

Massa koreksi air = massa jenis beton segar – massa semen – massa air – massa agregat

Tabel Referensi

Tabel Pemilihan Nilai Slump

Tabel 1 Tabel Pemilihan Nilai Slump

U r a i a n	SLUMP [mm)
	Maksimum	Minimum
1.      Dinding, pelat pondasi dan pondasi telapak bertulang	80	25
2.      Fondasi telapak tidak ber-tulang, kaison dan konstruksi dibawah tanah	80	25
3.      Pelat, balok, kolom dan dinding	100	25
4.      Perkerasan jalan	80	25
5.      Pembetonan massal	50	25.

Tabel Air yang Dibutuhkan dan Udara yang Terkandung untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Agregat Maksimum

Tabel 2 Tabel Air yang Dibutuhkan dan Udara yang Tersekap

Jenis beton	Slump (mm)	Air (Kg/m3)
		10 mm	12,5 mm	20 mm	25 mm	40 mm	50 mm	75 mm
Tanpa penambahan udara	25 – 50	205	200	185	180	160	155	140
	75 – 100	225	215	200	190	175	170	155
	150 – 175	240	230	210	200	185	175	170
	Udara yang tersekap (%)	3	2,5	2	1,5	1	0,5	0,3
Dengan penambahan udara	25 – 50	180	175	165	160	150	140	135
	75 – 100	200	190	180	175	170	155	150
	150 – 175	215	205	190	180	170	165	160
	Udara yang tersekap (%)	8	7	6	5	4,5	4	3,5

Tabel Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondidi Pengerjaan

Tabel 3 Tabel Standar Deviasi untuk Berbgai Kondidi Pengerjaan

Kondisi Pengerjaan	Standar Deviasi
	Lapangan	Laboratorium
Sempurna		<1,5
Sangat Baik	3 – 3,5	1,5 – 1,75
Baik	3,5 – 4	1,75 – 2
Cukup Baik	4 – 5	2 – 2,5
Kurang Baik	>5	>2,5

Tabel Hubungan Perbandingan Air Semen dengan Kuat Tekan Beton

Tabel 4 Tabel Rasio Air Semen

Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari (Mpa)	Rasio Air Semen (Perbandingan berat)
	Tanpa Penambahan Udara	Dengan Penambahan Udara
48	0,33	–
40	0,41	0,32
35	0,48	0,40
28	0,57	0,48
20	0,68	0,59
14	0,82	0,74

Tabel Estimasi Volume Agregat kasar untuk Slump 75 – 100 mm dengan Ukuran Maksimum Agregat Kasar dan Nilai Modulus Kehalusan yang Berbeda

Tabel 5 Tabel Volume Agregat Kasar Untuk Slump 75 – 100 mm

Ukuran  agregat kasar (mm)	Persentase volume agregat kasar/ m3  volume beton
	untuk Fineness Modulus agregat halus (pasir)
	2.4	2.6	2.8	3
10	0,50	0,48	0,46	0,44
12.5	0,59	0,57	0,55	0,53
20	0,66	0,64	0,62	0,60
25	0,71	0,69	0,67	0,65
37.5	0,75	0,73	0,71	0,69
50	0,78	0,76	0,74	0,72
75	0,82	0,80	0,78	0,76
150	0,87	0,85	0,83	0,81

Tabel Faktor Koreksi Volume Agregat kasar dengan Nilai Slump diluar 75-100 mm

Tabel 6 Tabel Faktor Koreksi Volume Aggregat Kasar untuk

Slump Bukan 75 – 100mm

Slump (mm)	Faktor Koreksi untuk Berbagai Ukuran Maksimum Agregat
	10 mm	12,5 mm	20 mm	25 mm	40 mm
25 – 50	1,08	1,06	1,04	1,06	1,09
75 – 100	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00
150 – 175	0,97	0,98	1,00	1,00	1,00

Tabel Estimasi Massa Jenis Beton Segar

Tabel 7 Tabel Estimasi Massa Jenis Beton Segar

Ukuran Agregat Maksimum (mm)	Massa Jenis Beton Segar (Kg/m3)
	Tanpa Penambahan Udara	Dengan Penambahan Udara
9,5	2304	2214
12,7	2334	2256
19,1	2376	2304
25,4	2406	2340
38,	2442	2376
50,8	2472	2400
762	2496	2424
152,4	2538	2472

Read More